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Zum ersten Mal auf der Welt kombiniert Arcotec RFID und Geolokalisierung im Lager
ARCOTEC bw vzw Profil
Arcotec – eine geschützte Werkstatt- beschäftigt sich seit 1966 mit der Herstellung und der Zulieferung von Produkten in Spitzenqualität, was ein breites Angebot von Produkten und komplizierte Logistikprozesse zur Folge hat. Dieser gemeinnützige Verein von Brügge beschäftigt 420 Arbeiter, unter ihnen 85% behinderte Personen.
Arcotec hat ein Projekt gestartet, um eine Lösung zu entwickeln, die den gesamten Logistikfluss optimieren und automatisieren könnte : Jede Palette wird identifiziert und gleichzeitig werden ihre Bewegungen im Lager verfolgt.
Bis jetzt gab es noch keinen speziellen Prozess für die Lagerung der Waren. Die Produkte waren nicht immer gut identifizierbar, so gab es viele Zeitverluste bei der Suche im Lager.
Als Arcotec beschloss, diese Probleme zu lösen, wollte der Verein die Bewegungen der Paletten im Lager mit einem herkömmlichen System mit Strichcodes, tragbaren Druckern und Scangeräten registrieren.
Aber diese Lösung war aufgrund der Besonderheit dieser Firma zu beschränkt. Tatsächlich musste sie, wie alle Werkstätten für angepasste Arbeit eine zusätzliche Herausforderung annehmen: Die verschiedenen Fähigkeiten ihrer Mitarbeiter. Das neue System musste besonders benutzerfreundlich sein um die Fehler bei der Registrierung oder Bewegung der Waren einzuschränken.
Das Ergebnis ist eine Kombination von harmonisierten Prozessen und innovativen Technologien, die die Identifikation der Paletten und die Warenverfolgung im Lager ermöglicht.
ZUM ERSTEN MAL AUF DER WELT
Das Ergebnis ist eine Kombination von harmonisierten Prozessen und innovativen Technologien, die die Identifikation der Paletten und die Warenverfolgung im Lager ermöglicht.
Jedesmal, wenn eine Palette das Lager erreicht, wird sie mit einem RFID-Tag ausgestattet. Dieses Tag enthält Informationen über die Waren auf der Palette. Die Gabelstapler von Arcotec sind mit Sensoren ausgerüstet, so dass der Fahrer sofort weiß, welche Palette er verlädt.
Die große Innovation liegt jedoch in der Kombination von 2 Technologien : RFID und Geolokalisierung. Es war die Firma Etilux, die die Strichcode-Technik durch aktive und passive RFID Technologie ersetzt hat. Ubisense nennt diese Kombination Ultrawide band und sagt, dass sie bessere Ergebnisse als klassische RFID oder WiFi aufzeigt. Diese Technologie ermöglicht es nämlich, den Bewegungen jeder Palette ohne menschlichen Eingriff zu folgen.
Aus technischer Sicht sind 4 RFID-Antennen an jedem Gabelstapler montiert und 19 Sensoren im Lager installiert. (Die 4 Antennen und die 19 Sensoren sind unabhängig voneinander : Die 4 Antennen für passive RFID – Palettenerkennung und 19 Sensoren für die Geolokalisierung). Die vom ERP-System werden über WIFI an das Staplerterminal übertragen.
Für jede Bewegung einer Palette werden die Start- und Ankunftsplätze durch das Geolokalierungssystem registriert. Dank das RFID-Tag am Gabelstapler kann jede Bewegung in Echtzeit verfolgt und visualisiert werden.
INTEGRATION MIT MICROSOFT DYNAMICS AX ERP-SYSTEM
Ad Ultima und Silicon Brain haben die Integration in Echtzeit mit dem (Microsoft Dynamics AX) ERP-System und das Geolokalisierungssystem (Ubisense) entwickelt. Dank dem VMC (Vehicle Mounted Computer) auf dem Gabelstapler erhält der Fahrer vom ERP–System die Information über die Palette, die er bewegen muss. Wenn ein Fahrer eine schlechte Palette verlädt, bekommt er eine Warnung.
Wenn die Palette bewegt ist, wird die Information an das Lagersystem in Microsoft Dynamics AX sofort übertragen: Die Daten werden an die Ortsparameter in Microsoft Dynamics AX automatisch übertragen.
"Wir haben viel gesucht, um eine Präzision von 30 cm zu erreichen, was unsere ersten Erwartungen bei Weitem übertrifft " sagte Jan Staar, für Silicon Brain und Etilux.
VORTEILE
Früher verlor Arcotec viel Zeit bei der Suche der Waren im Lager. Diese Zeit ist vorbei. Alain Nauwelaerts freut sich darüber : "Wir denken, dass wir dank dem neuem System einen Vollzeitarbeiter eingespart haben, nur weil das Suchen und die Korrekturen entfallen. Das Fehlerrisiko ist nun stark vermindert."
Im ganzen Logistiskprozess gibt es nur 4 Operationen, für die der Arbeiter selbst eine Entscheidung treffen muss.
Das System lässt ihm jedoch eine gewisse Freiheit. "Der Fahrer kann selbst entscheiden, ob er den Auftrag akzeptiert oder nicht und in welcher Reihenfolge er seine Aufgaben erfüllt. Aber jedesmal, wenn er einen Fehler macht, wird er gewarnt." sagte Stefaan Cappelle, IT-Verantwortlicher bei Arcotec. Er betont auch die Vorteile für den Kunden : "Im Vergleich zu früher wurde die Wartezeit für Lastwagen stark reduziert.
